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Speedfactory: Adidas produziert jetzt im Turbomodus

Rowland Manthorpe 24.11.2017 Lesezeit 7 Min

In einer Fabrik auf einem bayerischen Kartoffelacker will Adidas die Produktion seiner Laufschuhe verbessern. Roboter sollen dort Schuhe sogar maßgeschneidert für Kunden des Sportartikelherstellers fertigen können.

Auf einem blauen Tablett von der Größe eines A3-Blattes steht ein Paar Made for London-Laufschuhe Marke Adidas, doch man braucht viel Fantasie, um sie zu erkennen. Denn zu sehen sind: zwei Spulen mit Kunststoff­fäden, drei Becher mit weißen Plastik-­Perlen und ein paar Rollen grünes Klebeband.„In Asien dauert es heute zwischen 60 und 90 Tage, aus diesen Materialien einen Schuh zu machen“, erklärt Gerd Manz, Vice President of Technology Innovation bei Adidas. „Wenn wir uns ranhalten, brauchen wir hier … Wie lange, Uli?“

Manz, durchtrainierter Körper unter schwarzem T-Shirt, blickt hin­über zu Ulrich Steindorf, dem schlaksigen Senior-Produktionsleiter des Sportartikel-Herstellers. „Es hängt von einigen produktionsspezifischen Bedingungen ab“, antwortet Steindorf. „Ein paar Tage, würde ich sagen.“ „Einen Tag“, erwidert Manz mit Nachdruck. „Einen Tag“, wiederholt Steindorf.

Als Innovationschef Gerd Manz 2015 die Idee der Speedfactory präsentierte, war nicht sicher, ob er sich durchsetzen würde. Er hatte die besseren Argumente.

Im Hintergrund surrt ein orangefarbener Roboter-Arm von der Größe eines kleinen Baggers durch die Luft. Daneben arbeitet ein digital gesteuerter Laserschneider, der sein Zielobjekt mithilfe von Kameras erkennt. Es ist ein heißer Tag und die Luft ist stickig, aber in der 4600 Quadratmeter großen Halle ist es ruhig. Nur eine Handvoll Arbeiter schlendern über den auf Hochglanz polierten Kunststoffboden, ehe sie stehen bleiben, um sich von Gummi ummantelte Tablets genauer anzusehen.

Diese Fabrik ist der Gegenentwurf zu den riesigen, beengten Werkstätten in Asien, in denen Arbeiter – oft kaum älter als 15 Jahre – in Handarbeit 97 Prozent der 360 Millionen Schuhe produzieren, die Adidas jedes Jahr auf den Markt bringt. Noch bemerkenswerter als die Stille ist aber der Ort, an dem die Halle steht: auf einem alten Kartoffelacker am Rande der mittel­alterlichen Stadt Ansbach, nur eine Autostunde von der Adidas-Heimat Herzogenaurach entfernt.

Dort hatte Adidas-Gründer Adolf „Adi“ Dassler nach der Rückkehr aus dem Ersten Weltkrieg mit der Herstellung von Sportschuhen begonnen. Mit der radikal neuartigen Fabrik, die Adidas Speed­factory nennt, soll ein neues Kapitel in der Firmengeschichte beginnen – eines, das für individuelle Produktion im Turbomodus steht. Adidas baut bereits ein zweites Werk in Atlanta und plant ein weiteres in London.

Made For London ist als Laufschuh für Städte gedacht. Die Wabenstruktur der Torsion Bar (links) soll Schritte abfedern, eine Metallform (unten) prägt die Außensohle.

Wenn die amerikanische Fabrik Ende des Jahres die Produktion aufnimmt, sollen Ansbach und Atlanta jährlich eine Mil­lion Schuhpaare produzieren, dank Robotern jedes einzelne maßgeschneidert für jeden Kunden. „Es ist die Zukunft der Schuhherstellung“, sagt Manz. Auf der Suche nach billigen Arbeitskräften ist die Schuhproduktion in den vergangenen 40 Jahren nach Asien abgewandert. Mit der Speedfactory kehrt sie nach Hause zurück.

Es ist die Antwort von Adidas auf eine Entwicklung, bei der die Deutschen im Rennen der großen Sportmarken noch vor wenigen Jahren dauerhaft abgehängt zu werden drohten. Dass sie in Amerika, mit 40 Prozent des weltweiten Umsatzes der wichtigste Markt, chronisch Nike hinterherliefen, war schon schlimm genug.

Als der Umsatz 2014 um 23 Prozent auf 1,1 Milliarden Dollar zurückging und sie sogar noch hinter Under Armour zurückfielen, musste aber etwas geschehen. „Wenn du etwas Neues starten willst, musst du der Erste sein“, sagte der Kreativdirektor Paul Gaudio in einem Interview mit dem Wall Street Journal. „Wir haben uns aber erst mal Zeit genommen, um die richtige Spur zu finden.“ Von September 2014 an machte er sich mit einem 650 Mitarbeiter großen Team auf die Suche.

Um zu verstehen, wie groß diese Aufgabe war, hilft der Vergleich mit einer Küche. Um Rohstoffe in ein Produkt zu verwandeln, kann man entweder die Form der Rohstoffe ändern (zerschneiden, zerkleinern, pürieren) oder ihren Aggregatzustand (erhitzen, kühlen, mit anderen Rohstoffen verrühren). Bei Schuhen läuft das nicht anders. Doch die Großküchen in Asien haben für die Hersteller zu schwer beherrschbaren Konsequenzen geführt. Alle großen Sportmarken lassen in denselben Fabriken produzieren.

Boost-Zwischensohlen aus einem federnden Kunststoff, den Adidas mit BASF entwickelt hat, warten auf den Zusammenbau der Schuhe. In das Loch kommt noch die Torsion Bar.

Dadurch unterscheiden sie sich nicht mehr in den Rohstoffen, mit denen sie arbeiten. Um sich abzuheben, können sie nur an deren Kombination und der Verarbeitung schrauben. Veränderungen sind nur in 20.000er-Chargen möglich. Und bis ein neues Design in den Läden eintrifft, dauert es 18 Monate, unter anderem, weil die Containerschiffe zwischen Asien und Europa so lange unterwegs sind.

2014 begann Adidas deshalb sowohl damit, in jedem Glied der Lieferkette die Möglichkeiten auszuschöpfen, Zeit einzusparen, als auch in großem Stil Daten zu analysieren, um schneller auf Trends reagieren zu können. Doch was nützt die bes­te Vorhersage, wenn sich das Ergebnis erst eineinhalb Jahre später niederschlägt?

In einer einzigen Lage produziert eine Hochgeschwindigkeits-Strickmaschine Primeknit, das Obermaterial der Schuhe. Das nahtlose Material soll Stabilität mit Flexibilität verbinden.

Die Lösung lag in einer radikal neuen Produktionsweise. Adidas nennt sie „additive Herstellung“. Ihren Anfang nahm sie bereits 2009 mit dem Besuch eines Vertreters des deutschen Chemie-Konzerns BASF. Dessen Ingenieure hatten einen Kunststoff mit Gasblasen entwickelt, die wie winzige Tennisbälle in das Material eingeschlossen sind. Dadurch wird das Mate­rial hochelastisch – in Tests sprang es viel schneller als vergleichbare Substanzen in den Ausgangszustand zurück.

Aber noch wusste niemand, wie man daraus einen Schuh macht. Nach jahrelangem Entwickeln, Testen und Optimieren lautete die Antwort, 2500 dieser Perlen in die Form einer Mittelsohle zu pressen und damit eine extrem federnde Polsterung zu schaffen. Adidas brachte sie im Februar 2013 unter dem Namen Boost auf den Markt.

Auf einem Regal liegen frühe Varianten des Laufschuhs – Überbleibsel erster Produktionstests, die 2016 begannen. Seit Sommer läuft die Speedfactory sich nun ernsthaft warm.

In der Speedfactory werden diese Sohlen von Robotern produziert. Als Manz ein gerade eben entstandenes Exemplar aus dem Glaskasten holt, fühlt es sich warm und schwabbelig an, wie eine menschliche Hand. Das andere Material, das Manz in die Fabrik geholt hat, heißt Primekit. Wo die Oberfläche von Sportschuhen bislang zumeist aus vielen Einzelteilen bestanden, strickt ein Roboter jetzt das gesamte Obermaterial in einem nahtlosen Ganzen. Im kommenden Jahr will Adidas zudem per 3D-Druck die Zwischensohlen der Laufschuhe herstellen.

Alle hier eingesetzte Technologien haben eines gemeinsam: Sie sind flexibel. Die traditionelle Massenproduktion funktioniert nur, wenn sie hohe Stückzahlen identischer Produkte verarbeitet. Jetzt können 20 000 unterschiedliche Schuhe entstehen. Wer mit dieser Entwicklung allerdings die Hoffnung verbindet, dass damit auch Arbeitsplätze zurückkehren, sollte besser eine Runde laufen gehen, um auf andere Gedanken zu kommen.

Auch wenn die Produktion so weit wie möglich automatisiert wird: Einige Arbeiten liegen noch in Menschenhand – wie hier das Nähen des Obermaterials für den AM4LDN-Sneaker.

In Ansbach sitzen zwar Frauen und Männer entweder an Nähmaschinen oder bedienen die Laser, mit denen Schuhe nicht geklebt, sondern geschweißt werden. Aber es sind deutlich weniger als in den herkömmlichen Fabriken in Asien. Für die eine Million Schuhe, die bis 2018 in Ansbach und Atlanta produziert werden sollen, braucht Adidas 300 Mitarbeiter. Das ist die politisch inakzeptable Tatsache des sogenannten Reshoring, die gerade überall offenbar wird, wo Textil- und Computerunternehmen neue Werke eröffnen: Sie bringen kaum etwas von der Arbeit zurück, die in den vergangenen Jahrzehnten verloren gegangen ist.

Der Umzug von Raspberry Pi etwa von China nach Wales brachte: 30 Jobs. Und Foxconn hat für das neue Werk in Wisconsin zwar 13.000 neue Jobs versprochen. Doch die Regierung muss diese mit drei Milliarden Dollar subventionieren. Die Versorgung der Region mit Arbeitsplätzen ist auch nicht das Ziel der Fabrik auf dem Kartoffelacker von Ansbach. Sondern, Produktion und Auslieferung nahe zusammenfallen zu lassen. Und so wird die Schuhproduktion mit dem Tempo des Internets synchronisiert.